میلگرد

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد.

در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ها  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند.

فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود:

  1. فولاد نوع A-1
  2. فولاد نوع A-2
  3. فولاد نوع A-3

فولاد A-1

از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

فولاد A-2

از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.

 فولاد A-3

از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگرد ها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

تاریخچه استفاده از میلگرد در بتن:

به دنبال یک تکامل و پیشرفت به قرار زیر،مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

۱- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق ، بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل ، میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسطlambot   در سال ۱۸۴۸ بوجود آمد .

 مواد اولیه مصرفی تولید میلگرد:

مواد اولیه مصرفی بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.

قسمت های نورد تیرآهن ، ناودانی و نبشی از شمش های ۳sp و برای نورد میلگرد از شمش های ۵sp استفاده می کنند(شمش های ۳sp و ۵sp در آنالیز باهم تفاوت دارند).

شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند معمولا شمش ها در ابعاد های ۶۰۰۰*۱۵۰*۱۵۰ یا ۶۰۰۰*۱۲۵*۱۲۵ می باشد.

اگر طول شمش ها ۱۲ متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

 نحوه تولید میلگرد :

نورد بر روي فولاد از متداول ترين كارهاست.یکی از روش های شکل دهی فلزات فرايند نورد می باشد به عبارت بهتر فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبور از بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

نورد سرد :

تغییر شکل فلز در دمای محیط

نورد گرم :

تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

 

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک هاتنش های فشاری زیادی به قطعه وارد می شود.

نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.

اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی توسط نورد گرم آنجام می گیرد.

با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

خط تولید

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد می باشد.

برای این کار شمش ها را توسط یک جك هيدروليكی در ردیف های مشخص  به داخل كوره ها هدايت می کنند و وقتي شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسيله ي جريانات گردآبي دردماي ۱۱۰۰ سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسيدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده  روي رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافينگ هدايت مي شوند.

مرحله رافينگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید و بعد از مرحله ي رافينگ (استند)ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه اين مرحله متشكل از ۱۰-۱۸ تا استند با كاليبر مشخص می باشد.

مرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا ۲۴ و یا ۳۶ متر برش داده می شود .

سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول ۱۲ متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های ۲ تنی بسته بندی می شوند.

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود .

ولی برای تولید میلگرد A III   از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری)

(خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد ، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

 

میلگرد