گندله‌ سازی و کنسانتره آهن را بیشتر بشناسید

در این مقاله از تهران آهن قصد داریم اطلاعات جامع و کاملی در رابطه با گندله سازی و کنسانتره آهن در اختیار کسانی که به دنبال کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه هستند قرار دهیم. امیدواریم که تا انتهای این مقاله ما را همراهی فرمایید.

با توجه به توسعه گسترده صنعت فولاد و استفاده از آن در بیشتر حوزه ها، نحوه تولید مواد اولیه آن نیز بسیار اهمیت یافت.

به همین موجب آهن و نحوه تامین آن برای استفاده در صنعت فولاد مورد توجه قرار گرفت.

یکی از مهم ترین سوالات این است که کنسانتره آهن چیست؟

در واقع کنسانتره آهن مشتق شده از سنگ آهن می باشد و به عنوان ماده اولیه تولید فولاد مورد استفاده قرار می گیرد و شناخته می شود.

گندله نیز ماده غنی شده دیگری می باشد که در صنایع تولید فولاد مورد استفاده قرار می گیرد.

این دو ماده مشتق دارای اهمیت بالایی می باشند و اما سوال مهم این است که دلیل استفاده و اهمیت کنسانتره آهن چیست؟

استفاده از کنسانتره آهن به منظور تسهیل و ساده کردن فرایند تولید محصولات فولادی و به موجب افزایش دهی آن می باشد.

کنسانتره آهن و سنگ آهن دانه بندی شده هر دو از سنگ آهن مشتق شده اند و از مهم ترین مواد در فرایند تولید در این صنعت می باشند.

سنگ آهن استخراج شده از معادن، دارای ناخالصی هایی می باشد. به همین موجب برای استفاده در صنایع ذوب چندان مناسب نیستند.

برای تهیه سنگ آهن پرعیار و تهیه محصول مناسبی که بتوان از آن در صنعت استفاده کرد، فعالیت هایی باید بر روی آن انجام شود.

جهت تولید فولاد، ابتدا سنگ آهن از معدن استخراج می‌شود، سپس برای حذف ناخالصی‌های سنگ معدن از فرایند فلوتاسیون کمک گرفته می‌شود. پس از تغلیظ سنگ آهن، گندله سازی انجام می‌شود تا پودر سنگ آهن به ابعاد مناسب برسد. در مراحل بعد با احیا گندله سنگ آهن، فولاد تولید می‌شود.

کنسانتره، پودری سیاه رنگ و محصولی ثانویه، از پرعیارسازی سنگ آهن حاصل می‌شود. این محصول غنی شده، به عنوان ماده اولیه گندله سازی و ساخت بریکت آهن اسفنجی شناخته می‌شود.

کنسانتره آهن از سنگ آهن مگنتیت در طی فرایند خاصی تولید می شوند.

این ماده غیر قابل اشتعال و غیر سمی می باشد.

حال که با این ماده آشنایی بیشتری پیدا کردید، در ادامه این مقاله قصد داریم نحوه تولید کنسانتره آهن را برای شما ذکر کنیم.

فرایند تولید کنسانتره آهن طی مراحلی پیوسته و به اصطلاح پشت سر هم انجام می گیرد.

 عیار ماده خروجی از فرایند تولید کنسانتره آهن، ۶۷ تا ۶۹ درصد است.

کنسانتره آهن پس از طی کردن مراحلی برای تولید مقاطع فولادی از جمله میلگرد ساده و آجدار به خطوط تولید کارخانه وارد می شوند.

به همین موجب قیمت مقاطع فولادی به نرخ سنگ آهن فرآوری شده بستگی دارد.

در مرحله اول، سنگ آهن در دستگاهی به نام سنگ شکن خرد می شود و به قطعات کوچکتر از 20 الی 25 سانتی متر می شود.

ابعاد قطعات ورودی به سنگ شکن، در محدوده ۲۰ تا ۱۰۰ سانتی‌متر است.

لازم به ذکر است به موجب جلوگیری از خرد شدن بیش از حد سنگ آهن وارد شده، قطعات کمتر از 20 الی 25 سانتی متر در مرحله ورود به سنگ شکن، توسط سرند ثابت گریزلی جدا می شوند و به دستگاه وارد نمی شوند.

در ادامه این مرحله از فرایند، قطعات خرد شده توسط نوار نقاله به سرند و سنگ شکن وارد شده و با کمک ۲ مرحله سنگ شکنی خشک به قطعات با ابعاد ۳۰ میلی‌متری تبدیل می‌شوند. البته شایان ذکر است، تعداد مراحل سنگ شکنی وابسته به نوع ماده معدنی و ابعاد قطعات وارد شده است. سنگ شکن مورد استفاده در این مرحله سنگ شکن مخروطی است.

حال که قطعات کمتر از 30 سانتی متر را در اختیار دارید، برای کاهش بیشتر ابعاد به مرحله آسیاب کنی رجوع می کنند.

مرحله آسیاب‌کنی قطعات سنگ آهن با استفاده از نیمه شکن، آسیاب غلطکی فشاری یا آسیاب خودشکن فرایند را به جلو می‌برد.

ابعاد قطعات در این گام به ۰.۵ تا ۱ میلی‌متر تبدیل می‌شوند. جهت خردایش بیشتر در ادامه فرایند، از آسیاب‌های گلوله‌ای استفاده می‌شود. خروجی این مرحله، اسلاری یا دوغابی است که مخلوطی از ذرات خرد شده شناور را به همراه دارد.

در این مرحله که شما قطعات مورد نظر را در سایز مناسب در اختیار دارید، باید به فکر جدایش و پرعیارسازی این قطعات بود.

افزایش عیار پودر سنگ یکی از مواردی می باشد که فرآوری کنسانتره سنگ آهن دارای اهمیت بسیار بالایی می باشد.

به همین منظور در مرحله پر عیار سازی باید قطعات ریز با ارزش از مواردی که به نوعی باطله محسوب می شوند جدا شوند.

اسلاری به کمک پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی می‌رسد. ذرات مغناطیسی با عبور دوغاب از روی جداکننده‌های مغناطیسی از نوع درام، از سایر مواد باطله جدا می‌شوند.

آخرین مرحله پرعیارسازی سنگ آهن، مربوط به آبگیری می باشد که معمولا بر روی قطعات ریز شده سنگ آهن که مقداری آب در خود دارند، انجام می شود.

انجام این مرحله با استفاده از فیلتر می باشد.

سنگ آهن پرعیار خشک شده است و به ذراتی با رطوبت 9 تا 10 درصد تبدیل می شود.

در نهایت نیز کنسانتره خشک شده در انبار می باشد.

حال که شما با مفهوم کنسانتره آهن آشنایی پیدا کرده اید و اطلاعات کافی در این رابطه به دست آورده اید، بهتر است که بدانید گندله سنگ آهن چیست؟

 قیمت هر کیلو آهن امروز را می توانید در این صفحه مشاهده نمایید.

در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد.

گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌گردد. گندله ابتدا خام است و سپس پخته می‌شود. از گندله در کوره‌های بلند و احیای مستقیم استفاده می‌شود.

به دلیل اینکه کنسانتره آهن به دانه های ریز تبدیل می شوند برای استفاده در صنایع مناسب نیستند؛ به این دلیل که منجر به ایجاد اختلال در کوره بلند می شوند. از طرفی نیز در فرایند احیا مستقیم نیز منجر به اختلال و ایراد می شوند.

به همین موجب نیز نرمه های آهن (کنسانتره) تبدیل به گندله آهن می شوند و به عنوان یک ماده ثانویه برای ورود به صنایع در نظر گرفته می‌شود.

گندله‌ها، ترکیب کانی شناختی و هندسه مشابه و همچنین تخلخل نسبتا یکسانی دارند به طوری که ابعاد آن‌ها در حدود ۹ تا ۱۶ میلی‌متر و تخلخل آن‌ها در بازه ۲۵ تا ۳۰ درصد قرار گرفته است. گندله‌ها عموما خواص مکانیکی، شیمیایی و حرارتی خوبی دارند.

با افزودن موادی به گندله خام استحکام آن افزایش یافته و عملیات ساخت گندله ساده‌تر می‌شود. همچنین خشک شدن آن با مشکل روبرو نخواهد شد.

از آنجا که کنسانتره آهن دارای مقادیری تیتانیوم، وانادیوم،کروم و سایر موارد است، میزان چگالی آن متفاوت می‌باشد.

در واقع چگالی کنسانتره آهن به میزان محتوای فلز آهن در آن بستگی دارد. هر چه میزان این فلز آهن در کنسانتره افزایش پیدا کند، چگالی آن نیز زیاد می‌شود.

به طور کلی مقدار چگالی کنسانتره آهن بین 2.5 تا 7.5 تن در متر مکعب بوده که چگالی ظاهری آن نیز در حدود 2.5 تن بر متر مکعب می‌باشد.

معمولا برای حمل و نقل سریع‌تر پس از استخراج از معدن سنگ آهن را به صورت کنسانتره در آورده و آن را حمل می‌نمایند

همانطور که پیشتر توضیح دادیم، کنسانتره آهن را پس از استخراج از معادن برای حمل و نقل راحت‌تر تشکیل می‌دهند. کنسانتره ذوب آهن فرآیند بعدی است که بر روی کنسانتره آن شکل می‌گیرد و با استفاده از فرایند ذوب ایجاد می‌شود.

در این فرآیند در ابتدا کنسانتره آهن را به همراه مواردی؛ مانند کلسیم کربنات و سنگ آهن غیر قابل استخراج در کوره ذوب قرار می‌دهند.

پس از اعمال حرارت تنظیم شده و اکسیژن به مخلوط ذکر شده، فلزات موجود در کوره به صورت مذاب از یکدیگر جدا شده و جمع آوری می‌گردد.

در پایان کار فلز آهن به صورت کاملا مذاب از کوره خارج شده و در ظروف خاص با تحمل دمای بالا جمع آوری می‌شوند. از این ماده در تهیه فولاد و سایر محصولات فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این فرآیند به دلیل دارا بودن هزینه بالا و فرایند تخصصی و پیچیده تنها در کارخانجات عظیم و صنایع فلزی انجام می‌پذیرد.

هنگام خرید کنسانتره آهن در هر حجم و مقادیری می‌بایست برخی نکات را اعمال نمایید. از جمله این موارد می‌توان به نکات ذیل اشاره کرد:

حتما میزان آلیاژ به کار رفته در کنسانتره آهن را بر اساس کاربرد مورد نظر خود در نظر بگیرید.

دقت داشته باشید که اگر از کنسانتره آهن با غلظت پایین‌تر در تولید فولاد استفاده می‌کنید، حتما از مقادیر بالاتر و میزان بیشتری بهره گیرید تا فولاد تولید شده دارای مقاومت نسبی بالایی باشد.

هنگام خرید حتما نوع و میزان آلاینده‌های موجود در کنسانتره آهن را بررسی کنید و تا حد امکان از انواع با کیفیت‌تر آن خریداری نمایید.

هنگام خرید حتما هزینه حمل و نقل و نوع آن را نیز مشخص کرده و در هزینه نهایی خود اعمال نمایید.

سعی کنید کنسانتره آهن را از تامین کننده‌های معتبر و با تجربه خریداری کنید تا از میزان کیفیت آن اطمینان داشته باشید.